MRP

MRP sistemi eksiksiz bir planlamayı, etkili bir malzeme kontrolünü ve meydana gelebilecek değişikliklerde planların yeniden düzenlenmesini sağlamaktır. Envanter seviyesini asgari düzeyde tutarken, ihtiyaç duyulan malzemenin istenilen yerde ve zamanda hazır bulunmasını da temin etmektedir. MRP sisteminde ana üretim planının haftalık üretim ihtiyaçlarına bölünmesi ve daha kısa zaman aralıklarını (hafta - gün gibi), esas alan sipariş programlarınının hazırlanması mümkün olmaktadır.

Bu sistem son ürün veya ana montajların tamamlanma tarihlerini ve miktarlarını içeren tablodan geriye doğru giderek, siparişi verilecek parça veya malzemenin miktarını ve zamanını bulma esasına dayanır. Herhangi bir kaleme olan talebin önceden bilinmesi ve bu talebin diğer kalemlerin taleplerine uygun hale getirilmesi halinde, çok verimli sonuçlar elde edilmektedir.

Malzeme ihtiyaç planlaması üretim operasyonlarının yönetim ve kontrolünde, diğer sistemlere göre daha kullanışlı bir tekniktir. Öncelikli görevi ana üretim planındaki son mallar için, miktarlar ve tamamlanma günlerinden geriye doğru giderek tek tek parçaların ne zaman sipariş verilebileceğini kesin olarak belirlemektir. Sistemin zamana dayanmasının en önemli sebeplerinden biri, malzeme ihtiyaçlarının belirlenmesinde parçaların her birinin farklı temin sürelerine sahip olmasıdır. Malzeme önceliklerini ve kapasite kontrolünü en iyi şekilde yapmak isteyen, karışık malzemelerin montajını yapan firmalar için malzeme ihtiyaç planlaması idealdir. Endüstri kolları olarak ilaç, yiyecek, tekstil, kimya gibi montaj dışındaki üretimde, otomotiv, elektronik gibi montaja dayanan sahalarda kullanılabilir.

Standart MRP Sistemlerinde Önkoşullar:

a) Ana Üretim Planı : Malzeme ihtiyaç planlama sisteminin işleyebilmesi ana üretim planına bağlıdır. Yani son ürünlerin ne kadar ve ne zaman üretilmeleri gerektiğini gösteren bir ana plan olmalıdır.

b) Her Stok birimi kodlanmalıdır (parça numarası): Kodlama sistemi kolay ve anlaşılır olmalıdır.

c) Malzeme Listesi - Ürün Ağacı Bilgileri : Malzeme listesi, son ürünü üretebilmek için gerekli tüm malzemelerin bir dökümünü ve üretim yöntemlerine ait bilgileri içerir.

d) Stok Kayıtları : Tüm birimlerin stok durumları hakkındaki verileri içerir.

Standart MRP Sisteminde Kullanılan Varsayımlar:

a) MRP sistemi, tüm stok birimlerinin temin sürelerinin bilindiğini varsayar.

b) MRP sistemi, kontrolü altındaki tüm stok birimlerinin stoğa girip çıktığını varsayar.

c) MRP sistemi, brüt ihtiyaçların tesbiti aşamasında, bir montajı oluşturan tüm parçaların, o montaj parçası için iş emri verildiği an hazır olduğunu varsayar.

d) MRP sistemi, kesikli dağıtım ve bileşen parçaların kullanıldığını varsayar.

e) MRP sistemi, imal edilen parçalar için sürecleri bağımsız kullanıldığını varsayar. Yani herhangi bir stok biriminin imalatı için verilen iş emri tamamen kendi başına başlatılıp, bir diğer iş emrinin tamamlanmasını beklemeden bitirilir.

Malzeme İhtiyaç Planlama Sisteminin Amaçları:

1- Envanter yatırımını minimize etmek.

2- Üretimin sisteminin prodüktivitesini yükseltmek.

3- Müşteri hizmetini düzenlemek ve geliştirmek.

Closed Loop MRP

Kapalı Çevrim Malzeme İhtiyaç Planı (KÇMIP) � Closed Loop MRP (MRP)

Kapalı Çevrim MRP, malzeme ihtiyaç planlamasının ana üretim çizelgesinde hedeflenen üretim miktarları ile işletmenin imalat kapasitesi arasındaki ilişkiyi kontrol etmemesi gibi bir sakıncalı özelliği nedeniyle geliştirilmiş bir sistemdir. Kapalı Çevrim MRP, kapasiteyi kontrol etmekte ve mevcut kullanılabilir kapasite yeterli olmaması durumunda Ana Üretim Çizelgesine bir geri besleme göndererek uyarmaktadır. Bu sistemle MRP sadece siparişleri planlayan malzeme yönetim aracı olmaktan çıkarak, üretim kontrolüne katkıda bulunmaya başlamış olmaktadır.

Üretim planlama ve kontrol faaliyetleriyle üretim sektörlerindeki kıt kaynakların (hammadde, işgücü, makine, teçhizat, finansman) birbiriyle ilişkili olarak planlanması ile kalite, verimlilik ve maliyet gibi parametrelerde etkinlik sağlanması rekabette gözle görülebilir gelişmeler sağlanır. Üretim planları dengeli olduğunda temin sürelerinde bir azalma, buna bağlı olarak ara stok ve bitmiş ürün stoklarında bir iyileş me, stoğa bağlanan sermayede ve yer ihtiyacında bir azalma, müşteriye hizmet kalitesinde bir iyileşme, idari faaliyetlerde bir azalma söz konusu olacaktır. Bunun yanı sıra lojistik performansında belirgin bir artış, kaynak kullanımında buna bağlı olarak verimlilikte bir artış sağlanacaktır. Ancak tüm bu sonuçların hızlı ve gerçekçi olarak elde edilebilmesi için girdilerin doğru ve zamanında temin edilmiş olması gereklidir.

Üretim planlama ve kontrol faaliyetleri tecrübeli kişiler tarafından yönetilen son derece önemli ve bir o kadar da yoğun ve rutin işlemlerdir. Tekrarlı işlerin son derece fazla olması nedeniyle Malzeme Ihtiyaç Planlaması (MRP), Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II) ve diğer üretim planlama ve kontrol teknikleri bilgisayar sistemlerinin gelişmesiyle firmalarca yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır. 1960'lı yıllara kadar üretim faaliyetleri bağımsız gruplar tarafından, merkezi olmayan karar verme sistemleri ile, bütünsellikten uzak bir şekilde planlanmaktaydı. Bu yıllarda ilk defa Amerika'da MRP ortaya çıkmış ve malzeme tedarik planlamasına bilgisayar desteğiyle yeni bir anlayış getirmiştir. Ilk önceleri sadece malzeme ihtiyaçlarını belirlemek amacıyla ortaya çıkan bu sistem firmadaki diğer üretim planlama ve kontrol faaliyetleriyle birleşerek kapalı çevrim MRP'nin ortaya çıkışını hazırlamıştır. 1970'li yılların sonlarında ise bu sisteme işin maliyet yönü ve simülasyon mantığının katılmasıyla MRP II sistemleri doğmuştur.

Özellikle 2. Dünya Savaşı sonrasında dünya genelinde sanayi ürünlerine olan talepte belirgin bir artış meydana geldi. Bu talep artışına zamanında cevap verebilmek amacı ile Ürün Ağaçları (Bills of Metarials: BOM) kavramı geliştirildi. Buna bağlı olarak 1960'lı yıllarda Malzeme Ihtiyaç Planlama (Material Requirements Planning: MRP) , sonrasında 70'li yıllarda Kapalı Çevrimli Ihtiyaç Planlama (Closed-Loop MRP) , 80'li yıllarda Üretim Kaynakları Planlaması (Manufacturing Resource Planning-MRPII) , 90'lı yıllarda ise Işletme Kaynakları Planlaması(Enterprise Resource Planning-ERP) sistemleri geliştirilmiştir. Üretim sistemlerini üretim planlama ve kontrol yaklaşımlarına göre sınıflandıracak olursak; Üretim sistemleri, çok seviyeli üretim planlama yaklaşımlarına göre itme ve çekme sistemleri olarak sınıflandırılabilir. MRP (Malzeme Ihtiyaç Planlaması) / MRP II (Üretim Kaynakları Planlaması) sistemleri itme sistemlerine, JIT (Tam Zamanında Üretim) / Kanban sistemleri çekme sistemlerine verilebilecek en iyi örneklerdir.

Itme sistemleri iş emirlerinin ve malzeme ihtiyaçlarının sistem içerisindeki kontrolünü sağlayan geleneksel bir üretim sistemidir. Bir emir iş merkezinde tamamlandı mı takibeden operasyonun gerçekleşmesi için bir sonraki iş merkezine gönderilir, yani iş emri sistem içerisinde sürekli itilir. Itme sistemleri çekme sistemlerinin tersine bir sonraki iş merkezinin kullanılabilir olup olmadığı ile ilgilenmez. Itme sistemleri hangi tarihte ne kadar miktarda ürün tamamlanmış olması gerektiği bilgisini alır ve tüm sistemi stok seviyelerini dikkate alarak ilk kademeden başlayarak planlar. Ancak genel olarak itme sistemleri tahmini talep bilgileri üzerinden çalıştığından ve her şeyin sistem içerisinde önceden planlanmasını gerektirdiğinden olası bir değişiklik durumunda tüm sistemi tekrar planlaması gerekir.

Yapılan araştırmalar sonucunda bugün özellikle bir ürün ağacına bağlı ürünler yapan işletmelerde (Repetitive), işletme yaşamının %60'dan fazlasının malzeme hareketleri ve bunun sonuçları ile ilgili olduğu görülmektedir. Malzeme demek bir yönü ile buna bağlı para demek olduğundan bununla ilgili teknoloji ve felsefelerle tanışmak ve bunları yaşama geçirmek işletmeler için kaçınılmaz bir konu haline gelmiştir.

Neden MRP?

Kısaca, "bir ürünü oluşturan parçalara ait planların ve bu planlara yönelik önceliklerin saptanmasını sağlayan tekniklerin bir bütünüdür" diye tariflendirebiliriz. Karakteristikleri ise; ürüne yönelik olması, geleceği göstermesi, zaman dilimleri ile çalış ması ve sistemin kendi içinde bir bütünlüğe sahip olmasıdır.

Neden MRP? MRP; son ürün için gerekli hammadde ve yan malzemelere ait sipariş planlarını parça bazında miktar ve zaman olarak tayin edebilmektedir. Ayrıca sipariş planlarına gerçekleşme zamanlarını vererek öncelikleri ve en önemlisi sevkiyat zamanlarını önerebilmektedir. Diğer bir yönü ile MRP çıktıları, kapasite planlarının girdileri olarak işlevlerini sürdürmekte ve endüstri biriminin kapasite kullanımındaki etkinliğini artırmaktadır. MRP II yaklaşımı ise MRP uygulamalarının Finans ve Ticaret konularına yaygınlaştırılması ile gerçekleş tirilmiş, tüm yönetime ait, yukarıdan aşağıya yapılanan ve planlar hiyerarşisi bulunan bir sistemdir.

En gelişmiş halinde MRP güçlü bir stok/imalat kontrol ve satınalma/sevkiyat planlama mekanizmasıdır. Ancak olayın sadece fabrika sahası faaliyetleri ile sınırlı olmadığı, firma bazında tüm faaliyetlerin göz önüne alınması gerekliliği MRP II ile teşhis edilmiştir. MRP II, firma düzeyinde tüm faaliyetlerin belli bir veri tabanı çerçevesinde fonksiyonel entegrasyonunu sağlayan bir bilim teknolojisidir. Satış, imalat, mühendislik, stok kontrol ve nakit akışı gibi sistemin tüm kesitlerini ortak paydada toplamaktadır.

MRP, 1960'lı yıllarda ilk kez Orlicky tarafından IBM firmasında stok kayıtlarının tutulması ve takibi amacıyla ortaya atılmıştır. Daha sonraki yıllarda üretim planlaması tekniğinin destek alt sistemi olarak gelişmiş bir bilgi sistemi ve benzetim boyutuyla planlama ve kontrol tekniği olarak yerini almıştır(DAĞLI,1984).

Böylece imalatın hızla geliştiği 1960'lı yılların sonuna doğru Malzeme Ihtiyaç Planlaması felsefesi ortaya çıktı. Malzeme edinme ve planlamasına bilgisayar desteğiyle yeni bir anlayış getirilmiştir. Ilk çalışmalarda sadece üretilecek olan ürünün, ürü ağacında yer alan çeşitli malzemelerin. zaman ekseni üzerinde planlaması ve bu plana göre malzeme edinmenin terminlenmesi şeklinde yapılmıştır. Bu sistemlerde işlemlere, son ürünün termin tarihi, zaman ekseni üzerinde yerleştirildikten sonra, ürün ağacı listesine uygun olarak gereksinim duyulan malzeme miktarlarının saptanması ile başlanır. Söz konusu imalat için toplam malzeme miktarlarının bulunmasından sonra, bu miktarlardan eldeki mevcut stok miktarları düşürülür, miktarlar için satınalma emirleri düzenlenir. Satın alınarak gelen malzemeler sürekli izlenerek, imalatın akışını engelleyecek bir aksaklığın oluşması önlenir. Büyüyen ekonominin getirdiği yoğun talep, üreticileri yüksek hacimli seri üretime yöneltmiş olduğundan temel sorun, hedeflenen üretim miktarlarını gerçekleştirmeye yetecek hammadde ve malzemenin tedariki idi.

Bu sorunu çözmek amacıyla işletme yöneticileri parçalara ilişkin statik bilgileri, ürün ağaçlarını, ürünlerin satış tahminlerini bilgisayara girmeye başladılar. Verileri eşleştiren bilgisayarlar önce gereken hammadde miktarını belirleyip sonra da mevcut stoklara ve verilmiş siparişlere bakarak ısmarlanması gereken doğru miktarları verince sorun çözülmüş oldu. Bu yöntem Malzeme Ihtiyaç Planlaması (MRP) olarak bilinmektedir.

Üretim planlama ve kontrol sisteminde ana faaliyet malzeme ihtiyaçlarının planlanmasıdır. MRP esas olarak ürünü baz alır. MRP sisteminde her son ürün için son ürünü oluşturan parçaların veya hammaddelerin miktarları ayrıntılı olarak hesaplanır. MRP hesaplarında gelecek zaman söz konusudur. Temrin zamanlarını dikkate alarak malzeme gereksinim zamanlarını tespit eder. Ürün ağacı, envanter ve sipariş verileriyle ana üretim programı bilgilerini kullanarak malzeme gereksinimlerinin zamanını ve miktarını belirleyen çalışmalara malzeme ihtiyaç planlaması denir.

Malzeme Ihtiyaç Planlama sistemi, envanter yatırımlarını minimize etmek, üretimi ve etkenliği arttırmak ve alıcıya yapılan hizmeti geliştirmek amacıyla kullanılan bir yönetim çizelgeleme ve kontrol tekniğidir. Malzeme Ihtiyaç Planlaması (MRP), üretim planlama ve envanter kontrol faaliyetlerini gerçekleştiren bilgisayar destekli bir sistemdir. (Acar, 1995) Malzeme ihtiyaç planlaması Ana Üretim Planında (Ne Üretilecek? Ne Zaman Üretilecek?) belirtilen her ürünün üretilmesi için ürün ağaçlarını ve envanter kayıtlarını da kullanarak, malzeme ihtiyaçlarını her bir bileşen ve / veya yarı ürün başına, zaman fazında veren sistemdir, Böylece envanter düzeylerini düşürmek, daha iyi müşteri ilişkileri oluşturmak, talebe zamanında uyabilmek, ana üretim planını revize etmek, hazırlık ve atıl kapasite maliyetlerini düşürmek, yöneticilere programa göre uygulamadaki ilerlemeleri en etkin bir şekilde gösterebilmek mümkün olacaktır. MRP, Ana Üretim Planında listelenmiş olan ürünlerin üretimi için gerekli olan malzeme, gereksinim, ve alt montaj parçalarının kesin miktarlarını, üretim zamanlarını ve ihtiyaç planlarını hesaplar.

Kaynak: : B'lack MRP